Optymalizacja procesów produkcyjnych – od czego zacząć?

Współczesny przemysł stoi przed wieloma wyzwaniami. Rosnąca konkurencja, coraz wyższe koszty, wymagania ekologiczne, oczekiwania co do jakości wyrobu gotowego… W obliczu tych wyzwań firmy produkcyjne, które chcą utrzymać swoją pozycję na rynku, muszą ciągle doskonalić swoje procesy, a co za tym idzie podnosić wydajność, eliminować marnotrawstwo i przestrzegać zasad zrównoważonego rozwoju.

Optymalizacja procesów produkcyjnych wymaga nie tylko analizy obecnych problemów, ale także wdrożenia nowoczesnych narzędzi usprawniających zarządzanie. Wiele przedsiębiorstw wciąż polega na ręcznym planowaniu i harmonogramowaniu produkcji. To niestety prowadzi do błędów i nieefektywnego wykorzystania zasobów. Jak w takim razie skutecznie zoptymalizować procesy produkcyjne? Od czego zacząć?

Analiza obecnej sytuacji

Przed podjęciem jakichkolwiek działań zmierzających do optymalizacji procesów produkcyjnych, konieczna jest ich dokładna analiza.Optymalizacja bez rzetelnej diagnozy może prowadzić do kosztownych błędów i nietrafionych inwestycji. Bardzo ważna na tym etapie jest identyfikacja czynników, które z różnych względów ograniczają efektywność produkcji. Mogą to być:

• Nieefektywne zarządzanie czasem pracy – zbyt długie przezbrojenia maszyn, niska wydajność operatorów, niewłaściwa organizacja zmianowa.
• Przestoje i awarie – częste zatrzymania maszyn.
• Zbyt długi czas realizacji zleceń – niepotrzebne opóźnienia i niska elastyczność produkcji.
• Niewystarczające wykorzystanie zasobów – maszyny i pracownicy nie są wykorzystywani w pełnym potencjale, co skutkuje niepotrzebnym marnotrawstwem.
• Problemy z zarządzaniem surowcami – brak odpowiedniego nadzoru nad magazynem prowadzi do opóźnień w produkcji i przestojów spowodowanych brakami materiałowymi.
• ·         Brak aktualnych danych o produkcji – działanie i podejmowanie decyzji w oparciu o nieaktualne informacje.
• Planowanie produkcji w oparciu o nieaktualne i nieprecyzyjne zapisy technologiczne oraz brak zindywidualizowanych norm czasowych dla każdego z zasobów skutkujących przestojami i ręcznym sterowaniem zasobami

Automatyzacja i eliminacja ręcznego planowania

Tradycyjne metody zarządzania produkcją często opierają się na ręcznym planowaniu i harmonogramowaniu, które z jednej strony wymagają dużych nakładów pracy, a z drugiej – są podatne na błędy i nieprzewidziane zmiany. Przedsiębiorstwa, które dążą do zwiększenia wydajności i obniżenia kosztów operacyjnych, coraz częściej stawiają na automatyzację procesów planowania produkcji i bezpośredniego zarządzania pracownikami, co pozwala im wyeliminować przestoje, zoptymalizować wykorzystanie zasobów i przyspieszyć realizację zamówień.

Zaawansowane technologicznie narzędzia, takie jak IPOsystem, wprowadzają autonomiczne zarządzanie produkcją, eliminując konieczność harmonogramowania i przydzielania zadań przez managerów. W efekcie firmy mogą całkowicie wykluczyć błędy ludzkie w planowaniu i zyskać elastyczność w realizacji zleceń. Co istotne, IPOsystem bazuje na aktualnych danych i podejmuje autonomiczne decyzje o kolejności realizacji prac, które przekazuje bezpośrednio do zasobów produkcyjnych. Dzięki temu przebieg procesów produkcyjnych staje się niewrażliwy na zmienność – braki materiałowe, awarie maszyn, absencję pracowników, odstępstwa od norm czasowych podczas realizacji poszczególnych operacji technologicznych czy wpłynięcie nowych, pilnych zamówień z wysokim priorytetem realizacji.

Jak IPOsystem eliminuje ręczne planowanie i zarządza produkcją w czasie rzeczywistym?

IPOsystem to innowacyjne rozwiązanie, które całkowicie eliminuje harmonogramowanie i samodzielnie zarządza produkcji. To pierwszy na rynku system autonomicznego zarządzania produkcją, który wykorzystując zaawansowane algorytmy decyzyjne wsparte wąską sztuczną inteligencją:

• sam podejmuje decyzje dotyczące kolejności realizacji zleceń, optymalizując przydział zadań do zasobów w czasie rzeczywistym,
• podejmuje decyzje na podstawie rzeczywistych danych z hali produkcyjnej, co eliminuje konieczność harmonogramowania produkcji i uaktualniania harmonogramów,
• dynamicznie dostosowuje się do zmian, takich jak problemy z dostępnością surowców, awaria maszyny lub pilne nowe zamówienia,
• automatycznie i autonomicznie odnawia stany magazynowych wyrobów gotowych i półproduktów bez konieczności udziału planistów. IPOsystem na bieżąco kontroluje aktualny stan zamówień, stan realizowanych zleceń produkcyjnych oraz stany magazynowe i samodzielnie decyduje o uruchomieniu kolejnych zleceń produkcyjnych w reakcji na potrzeby. Efektem działania autoprodukcji są kolejne tworzone i uruchamiane zlecenia produkcyjne, gdzie system samodzielnie decyduje jaki produkt, w jakiej ilości, z jakim priorytetem i w jakim terminie należy wyprodukować aby spełnić wymagania klientów
• ·         minimalizuje przestoje i maksymalizuje wydajność,
• współpracuje z innymi systemami (ERP, MES) zapewniając pełną automatyzację przepływu informacji w przedsiębiorstwie.

Ręczne planowanie produkcji ogranicza efektywność przedsiębiorstw i prowadzi do strat. Automatyzacja tego procesu pozwala zminimalizować błędy, ograniczyć koszty i zapewnić dynamiczne dostosowanie procesów produkcyjnych do niespodziewanych sytuacji.